آرشیو آبان ماه 1401

کاربردهای وایرکات

سازندگان و تولید کنندگان برای کارهای مختلف و متنوعی از وایرکات استفاده میکنند چون این دستگاه چندکاره است. از آنجایی که این فرآیند میتواند قطعات خیلی کوچک را ببرد، اغلب انتخابی ایده آل برای تولید آیتم های کوچک و پر جزئیات است؛ آیتم هایی که معمولاً ساختنشان با دستگاه های دیگر خیلی دشوار میشود.

به علاوه، این فرآیند برای پروژه های کم تعداد به صرفه است و میتواند برای تولید و ساخت الگو و پیش نمونه مناسب باشد، حتی اگر پروژه ی اصلی با وسایل دیگری پیش برود.

نکته ی حائز اهمیت این است که سیم در فرایند وایرکات دائم در حال حرکت رو به جلو است و چون حرکت رفت و برگشتی ندارد، نمیتواند دوباره استفاده شود. در نتیجه، مس، برنج یا دیگر سیمهای فلزی میبایست چند صد متر طول داشته باشند و این خود بر هزینه ی تولید می افزاید.

با اینکه در این فرایند نیرویی استفاده و ناصافی ای ایجاد نمیشود و میتواند روش خوبی برای آیتم های حساس باشد، امکان فشار حرارتی در حین فرآیند وجود دارد.

کاربردها و مزایای دستگاه های وایرکات را می توان در موارد زیر خلاصه کرد:
– با استفاده از این دستگاه می توان قطعاتی را که قابلیت براده برداری کمی دارند را بدون نیاز به سرمایه گذاری بسیار به راحتی برش داد.
– برش کاری با این دستگاه از دقت بسیار بالایی برخوردار است و با آن می توان چرخ دنده های داخلی و کلا هر قطعه ظریفی را برشکاری کرد.
– این روش دقت بالایی دارد لذا از آن می توان در ساخت قالب های پرس، اکستروژن و نمونه سازی استفاده کرد و عمده کاربرد این دستگاه، در صنعت قالب سازی به خصوص در زمینه ساخت قالب های سنبه و ماتریس و همچنین ساخت اشکال پیچیده مسی به عنوان مدل برای اسپارک کاری می باشد.
– به علت برخورداری از سیستم کامپیوتری نیاز به دخالت مستقیم اپراتور نیست و اپراتور می تواند به طور همزمان بر روی چند دستگاه نظارت داشته باشد.
– این روش نیاز به ساخت ابزار ندارد و تنها وسیله برش آن یک سیم نازک می باشد.
– هزینه های برش کاری قطعات بسیار کاهش می یابد.
– این دستگاه ها توانایی برش تا 5 محور را دارا هستند. بدین صورت که محورهای X,Y,Z محور های اصلی و محورهای U,V محورهای با زاویه دلخواه می باشند

کاربردهای وایرکات

سازندگان و تولید کنندگان برای کارهای مختلف و متنوعی از وایرکات استفاده میکنند چون این دستگاه چندکاره است. از آنجایی که این فرآیند میتواند قطعات خیلی کوچک را ببرد، اغلب انتخابی ایده آل برای تولید آیتم های کوچک و پر جزئیات است؛ آیتم هایی که معمولاً ساختنشان با دستگاه های دیگر خیلی دشوار میشود.

به علاوه، این فرآیند برای پروژه های کم تعداد به صرفه است و میتواند برای تولید و ساخت الگو و پیش نمونه مناسب باشد، حتی اگر پروژه ی اصلی با وسایل دیگری پیش برود.

نکته ی حائز اهمیت این است که سیم در فرایند وایرکات دائم در حال حرکت رو به جلو است و چون حرکت رفت و برگشتی ندارد، نمیتواند دوباره استفاده شود. در نتیجه، مس، برنج یا دیگر سیمهای فلزی میبایست چند صد متر طول داشته باشند و این خود بر هزینه ی تولید می افزاید.

با اینکه در این فرایند نیرویی استفاده و ناصافی ای ایجاد نمیشود و میتواند روش خوبی برای آیتم های حساس باشد، امکان فشار حرارتی در حین فرآیند وجود دارد.

کاربردها و مزایای دستگاه های وایرکات را می توان در موارد زیر خلاصه کرد:
– با استفاده از این دستگاه می توان قطعاتی را که قابلیت براده برداری کمی دارند را بدون نیاز به سرمایه گذاری بسیار به راحتی برش داد.
– برش کاری با این دستگاه از دقت بسیار بالایی برخوردار است و با آن می توان چرخ دنده های داخلی و کلا هر قطعه ظریفی را برشکاری کرد.
– این روش دقت بالایی دارد لذا از آن می توان در ساخت قالب های پرس، اکستروژن و نمونه سازی استفاده کرد و عمده کاربرد این دستگاه، در صنعت قالب سازی به خصوص در زمینه ساخت قالب های سنبه و ماتریس و همچنین ساخت اشکال پیچیده مسی به عنوان مدل برای اسپارک کاری می باشد.
– به علت برخورداری از سیستم کامپیوتری نیاز به دخالت مستقیم اپراتور نیست و اپراتور می تواند به طور همزمان بر روی چند دستگاه نظارت داشته باشد.
– این روش نیاز به ساخت ابزار ندارد و تنها وسیله برش آن یک سیم نازک می باشد.
– هزینه های برش کاری قطعات بسیار کاهش می یابد.
– این دستگاه ها توانایی برش تا 5 محور را دارا هستند. بدین صورت که محورهای X,Y,Z محور های اصلی و محورهای U,V محورهای با زاویه دلخواه می باشند.

وایرکات (ELECTRICAL DISCHARGE MACHINING)‏

وایرکات دستگاهی است که بوسیله ی یک سیم نازک (عمدتاً 25 میکرون) که در داخل مایع دی الکتریک (آب مقطر) قرار گرفته، روی قطعه کار برش ایجاد می کند. انرژی ترمو الکتریک با ایجاد یک جرقه ی سریع بین قطعه کار و سیم باعث ذوب لحظه ای “Burning Away” این نقطه می شود.عمل ذوب داخل یک مایع دی الکتریک انجام می گیرد. نقش دی الکتریک خنک کاری، شستشو و عمود نگهداشتن سیم است. جنس قطعه کار می تواند نرم مثل آلومینیوم، مس و برنج تا فولاد های سخت و حتی تنگستن کارباید (الماس) باشد.

این جرقه قابل دیدن بوده و زمانی که آب تمیز است کنده شدن براده های میکرونی به وضوح دیده می شود.
همین ویژگی است که وایرکات را منحصر بفرد می کند زیرا هیچ تماس فیزیکی بین سیم و قطعه کار وجود ندارد و همیشه یک فاصله (GAP) بین سیم و قطعه وجود دارد. بنابراین خطای ابزاری کم و در نتیجه دقت زیاد می شود

شیوه کار ماشین وایرکات چیست

به نوعی برش وایرکات نوعی برش ورق می باشد, ولی به دلیل دقت با قیمت تمام شده قیمت ورق را افزایش چشم گیری می دهد.

اساس کار ابزار وایرکات تخلیه الکتریکی است. که با عبور جریان الکتریکی از سیم و تماس آن با قطعه کار می باشد که ایجاد گرما می کند و باتوجه به رسانا بودن قطعه کار ابزار ماشین کاری خود را آغاز می کند.

برای اینکه پرتاب براده های آن جلوگیری شود و گرمای قوس را کنترل کنیم از یک مایع دی الکتریک استفاده می کنیم. هم براده های قطعه را ته نشین می کندو هم از گرمای بسیار زیاد جلوگیری می کند. این مایع دی الکتریک در وایرکات ها اکثرا از آب مقطر می باشد. چرا که باعث ایجاد بهترین حالت قوس بین سیم و قطعه کار می شود.

در دستگاه برش وایرکات سیستم تصفیه وجود دارد که در روند ماشین کاری مایع تصفیه می شود. فیلترهایی که عمل تصفیه را انجام می دهد در بازه زمانی عوض یا پاکسازی می شوند. همچنین خود مایع دی الکتریک در بازه زمانی مشخص عوض می شود.

خدمات وایرکات
وایرکات درتبریز
خدمات وایرکات قالب
قالب سازی سنبه ماتریس
قالبسازی برش
خدمات فرز cnc

مزایا و معایب وایرکات

وایرکات نیز مانند هر روش دیگری از مزایا و معایبی برخودار است که بهتر است پیش از استفاده با آنها آشنایی داشته باشیم.

معایب وایرکات

• قیمت دستگاه وایرکات بالاست.
• دستگاه وایرکات هزینه نگهداری و تعمیر بالایی دارد.
• حساسیت قطعات دستگاه وایرکات بالاست و کوچکترین اهمال و اشتباه اپراتور می تواند ضررهای مالی سنگینی ایجاد کند.
• در هنگام برش امکان دید مستقیم قطعه کار وجود ندارد.
• مصرف برق دستگاه وایرکات زیاد است.
• سرعت این دستگاه پایین است و با افزایش ضخامت قطعه سرعت آن به صورت تصاعدی نیز کاهش می یابد.
• دستگاه وایرکات تنها قادر به برش قعطات رساناست و قطعات نارسانا را نمی تواند برش دهد.
• برای شروع برشکاری باید ابتدا سیم را درون قطع کار رد کنیم به همین جهت لازم است تا یک سوراخ درون آن ایجاد کرد. برای انجام این کار نیز به یک ابزار دیگر به نام Super drill نیاز است که یک سواخ کوچک درون قطع کار ایجاد کند.
• نیاز به نیروی اپراتور بسیار حرفه ای و آموزش دیده دارد.

مزایایی وایرکات

• وایرکات نیازی به ساخت ابزار ندارد.
• در این روش نیروهای ماشین کاری وجود ندارد.
• تنش های بسیار کمی در قطعه کار ایجاد می شود.
• دقت آن بسیار بالاست
• کیفیت سطح ایجاد شده بسیار بالاست

وایرکات در تبریز

دستگاه وایرکات چیست و چه کاربرد هایی دارد؟

وایرکات یا ماشین کاری تخلیه ی الکتریکی سیمی، فرآیند ماشین کاری فلز است که طی آن یک ابزار هزاران جرقه را از یک قطعه ی فلزی تخلیه میکند. این نوع از ماشین کاری که فرآیندی غیر قراردادی است، روی مقاومت قطعات در مقابل فرآیندهای ماشین کاری کار میکند، اما فقط در صورتی که این قطعات رسانای برق باشند.

قطعات وایرکات معمولاً غیر آهنی هستند و شامل استیل، تیتانیوم، آلیاژها، برنج و بسیاری فلزهای دیگر میشوند. در وایرکات، فلز را نمیبرند بلکه آن را ذوب یا بخار میکنند و ضمن اینکه خط خیلی دقیقی ایجاد میکند، خرده های کمی باقی می گذارد.

از آنجا که وایرکات مورد استقبال عظیم صنایع مختلف قرار گرفته، کاربردهای متنوعی برای ماشین کاری تخلیه ی الکتریکی ایجاد شده است. وایرکات چند کاره است، میتواند فلزهای سخت را ببرد و فضای کار چندان وسیعی نیز نمیخواهد.

کاربردها و مزایای دستگاه های وایرکات را می توان در موارد زیر خلاصه کرد:

– با استفاده از این دستگاه می توان قطعاتی را که قابلیت براده برداری کمی دارند را بدون نیاز به سرمایه گذاری بسیار به راحتی برش داد.
– برش کاری با این دستگاه از دقت بسیار بالایی برخوردار است و با آن می توان چرخ دنده های داخلی و کلا هر قطعه ظریفی را برشکاری کرد.
– این روش دقت بالایی دارد لذا از آن می توان در ساخت قالب های پرس، اکستروژن و نمونه سازی استفاده کرد و عمده کاربرد این دستگاه، در صنعت قالب سازی به خصوص در زمینه ساخت قالب های سنبه و ماتریس و همچنین ساخت اشکال پیچیده مسی به عنوان مدل برای اسپارک کاری می باشد.
– به علت برخورداری از سیستم کامپیوتری نیاز به دخالت مستقیم اپراتور نیست و اپراتور می تواند به طور همزمان بر روی چند دستگاه نظارت داشته باشد.
– این روش نیاز به ساخت ابزار ندارد و تنها وسیله برش آن یک سیم نازک می باشد.
– هزینه های برش کاری قطعات بسیار کاهش می یابد.
– این دستگاه ها توانایی برش تا 5 محور را دارا هستند. بدین صورت که محورهای X,Y,Z محور های اصلی و محورهای U,V محورهای با زاویه دلخواه می باشند.

1. بالا بودن قیمت دستگاه برش وایرکات می باشد.
2. سرعت پایین دستگاه برش وایرکات به این صورت است که فولاد با ضخامت 25 میلیمتر را در عرض یک ساعت 100 میلیمتر برش می دهد.
3. این دستگاه قادر به برشکاری قطعه نارسانا نیست و حتما باید رسانا باشد.
4. اساس کار ابزار برش وایرکات تخلیه الکتریکی است. که با عبور جریان الکتریکی از سیم و تماس آن با قطعه کار می باشد که ایجاد گرما می کند. و باتوجه به رسانا بودن قطعه کار ابزار ماشین کاری خود را آغاز می کند.
5. برای شروع کار با این دستگاه نیاز به یک ابزار دیگر به نام Super drill داریم. کار این دستگاه ایجاد یک سوراخ کوچک در قطعه کار است که محل عبور سیم برشی است. یکی از ضروریات شروع به کار ابزار عبور سیم از داخل قطعه است.

تکنیک های قالبسازی

برای ساخت قالبهای تزریق از چند روش و یا ترکیب آنها استفاده می شود. کاویتهای فولاد ،به مراتب گرانتر از کاویتهای ساخته شده از مواد دیگر هستند . علی رغم این موضوع ،معمولاً فولاد بر دیگر مواد ترجیح داده می شود. توضیح این تضاد ظاهری است که عمر مفید قالبهای فولاد ی بیشتر از بقیه قالبها است و همچنین هزینه های اضافی ساخت کاویتی فقط قسمتی از هزینه کل قالب است. آماده شدن حفره قابلهای که با روکش کاری الکترونیکی ساخته می شوند. همانند روش های دیگر ،که در کارگاه انجام نمی شوند، ساعت کاری اضافه لازم دارد. این موضوع خوشایند نیست .ساخت مغریهایی که روکش کاری الکترولتی شده اند هفته ها و بلکه ماهها طول می کشد. برای نمونه سازی می توان کاویتی را از خنس فولاد گرم کار ساخت و همچنین می توان آنرا پرداخت نمود. هزینه های بالای تولید ،استفاده از مواد بهتر را توجیه می کند، چرا که هزرینه مواد معمولاً فقط % 10-20از کل هزینه قالب را تشکیل می دهد. علیرغم تمامی مدرن برنامه ریزی،طراحی و تولید،ساخت قالب مستلزم استفاده از استاد کار های ماهر و شایسته،که در حال حاضر تعداد آنها کم است. ،میباشد. بنابراین ساخت قالب یک گلوگاه ایجاد می کند. روشن است که تجهیزات جدید،فقط در ماشینهای مدرن قالبسازی مانند ماشین ابزارهای کنترل عددی وجود دارند، به کمک این تجهیزات فرایند کاری اتوماتیک شده و نیاز به کار انسانی نیست. و بنابراین تعداد ضایعات کم می شود.

به طور کلی 4 روش برای تولید قالب صنعتی در دنیا وجود دارد که قطعات صنعتی به وسیله آنها ساخته میشوند :

- قالب های ریخته گری

- قالب های تزریق پلاستیک

- قالب های آهنگری

قالب ریخته گری

اگر نیاز به ساخت قطعه ای به روش ریخته گری باشد، از قالب های مخصوص این کار استفاده می شود که این قالب ها خود به سه قسمت ماسه ای، دایکاست و ریژه تقسیم می شوند. قالب سازی دایکاست برای ساخت قطعات فلزی مناسب است. اکثر قطعات آلومینیومی را با این روش می سازند. در این روش، مواد جذاب به صورت فشاری وارد قالب شده و شکل می گیرد. این روش را برای ساخت قطعاتی با کیفیت بالا پیشنهاد می دهیم؛ اما اگر به جز کیفیت، قطعه شما دارای نواحی مختلفی با ضخامت های متفاوتی است، بهتر است روش ریژه را امتحان کنید. روش ماسه ای نیز یکی دیگر از روش های قالب سازی مدرن است که از آن برای ساخت قطعات فلزی بسیار داغ استفاده می شود؛ چرا که ماسه توانایی تحمل داغی را دار

قالب های تزریق پلاستیک

مواد ترموپلاستیک با حرارت گرفتن  قابلیت تغییر شکل دادن پیدا کرده و می توانند به فرم مورد نظر ما در بیایند.

سپس با کاهش میزان حرارت سختی خود را بدست می آورند.

این مواد بعد از مذاب شدن و تزریق، شکل محفظه قالب خود را می گیرد.

در روش قالب گیری تزریقی پلاستیک ماده ترموپلاست گرم محفظه قالب را پر می کند در این روش ماده ترموپلاست گرم و محفظه قالب سرد است که پس از تزریق مواده به شکل و فرم قالب در می آید و سخت می شود.

مواد ترموپلاست قابل بازیافت بوده و بعد از چندین بار استفاده می توانند دوباره مورد استفاده قرار گیرند.

مواد ترمو پلاستیک به صورت گرانول دانه یا پودر در دستگاه تزریق ریخته شده و محصول نهایی ار تولید می کند

قالب آهنگری

یکی دیگر از قالب های مورد استفاده در صنعت قالب سازی قالب آهنگری است. طراحی و ساخت قالب های آهنگری نیاز به دانش بالایی درباره خواص مواد اولیه، استحکام، میزان چکش خواری و حساسیت به تغییرات دمایی و غیره داشته باشید. این قالب ها دارای مقاومت بسیار بالایی هستند و اعوجاج قالب آهنگری در تولید قطعات با تلرانس پایین قابل ملاحظه است. یکی از مهمترین ویژگی های قالب آهنگری در زمان تولید این است که قطعه از جایی که میزان مقاومت پایین تری دارد جریان می یابد. با توجه به این ویژگی قطعه میانی باید به گونه ای شکل داده شود که تمام حفره های قالب پر شود. در ادامه این متن قصد داریم به طراحی و ساخت قالب های آهنگری به شیوه های مختلف بپردازیم.

عملکرد دستگاه وایرکات چگونه است؟

عملکرد این دستگاه به گونه ای است که جریان الکتریکی از سیم عبور کرده و در اثر تماس با قطعه مورد نظر، گرما ایجاد می‌ شود و در نتیجه به دلیل رسانا بودن قطعه، ماشین کاری ابزار شروع می شود. هنگام انجام برشکاری با استفاده از دستگاه وایرکات، به منظور جلوگیری از پرتاب براده های حاصل از برش و همچنین کنترل گرمای قوس، از یک مایع دی الکتریک استفاده می شود.

لازم است بدانید در دستگاه وایرکات سیستم تصفیه وجود دارد که در طول انجام عملیات ماشین کاری، مایع تصفیه می شود. عمل تصفیه توسط فیلترهایی انجام می شود که این فیلترها بایستی در بازه زمانی مشخص پاکسازی شوند. مایع دی الکتریک نیز بایستی در بازه زمانی مشخص عوض شود.

دستگاه های وایرکات فیلترهای زیادی در زمان کار مصرف می کنند. این سیستم فیلتراسیون نیمه اتوماتیک برای سیالات دی الکتریکی است که در دستگاه وایر کات مورد استفاده قرار می گیرد که می توان به واسطه آن اندازه و ابعاد ذراتی را که در مرحله پرداخت به گردش در می‌ آیند، کنترل کرد؛ چرا که باید به این نکته توجه داشت اگر اندازه ذرات از حد مشخصی بزرگتر باشد، دستگاه دچار ناپایداری خواهد شد.

از این رو یکی از رایج ترین مشکلاتی که ممکن است صنایع در زمان استفاده از این دستگاه با آن رو به رو شوند، نیاز بیش از حد دستگاه وایرکات به فیلتر کارتریج است

ماشین کاری تخیله الکتریکی با اساس کار دستگاه وایر کات بر پایه تخلیه الکتریکی می باشد. EDM : electrical discharge machine به این صورت که به وسیله تخلیه الکتریکی بین  وایر دستگاه و قطعه کار عملیات ماشینکاری صورت می گیرد. به این ترتیب که با ایجاد جریان بالا ی الکترون ها فی ما بین سیم و قطعه دما بالا رفته و حرکت شکل دهی رو فلز قطعه کار امکان پذیر می شود. دلیل این که قطعه کار ما حتما باید رسانا باشد. این است که در صورتی که قطعه رسانای الکتریکی نباشد تخلیه الکترون سیم بر روی قطعه کار به هیچ عنوان صورت نخواهد گرفت.وایرکات، از طریق ایجاد جریان بالای الکترون ها بین سیم و قطعه امکان پذیر می شود. با شروع این جریان، دما افزایش یافته و حرکت سیم روی قطعه، برش و شکل دهی را آغاز می کند.

در این روش اگر قطعه رسانا نباشد، تخلیه الکترون های سیم روی قطعه کار صورت نخواهد گرفت. ماشینکاری تخلیه الکتریکی با وایر کات، در یک محیط واسط انجام می شود. این محیط واسط که دی ‌الکتریک نام دارد، گپ (فاصله) میان سیم و قطعه را پر کرده و باعث ایجاد تخلیه الکتریکی می شود.

با حرکت کردن میز و یا سیم، مسیری بسیار دقیق بر روی قطعه کار برش داده می ‌شود. در این روش هیچ گونه تماس مکانیکی، میان سیم و قطعه وجود ندارد. گپ موجود بین سیم و قطعه کار در حدود 0.025 میلی متر است که توسط سیستم کنترل موقعیت‌ کامپیوتری ثابت نگه داشته می ‌شود.

وایر کات را می توان یک فرآیند ترموالکتریکی دانست. چرا که هر جرقه (اسپارک) که به شکل لحظه ای میان سیم و قطعه ایجاد می شود، نقش منبع حرارتی را ایفا می کند. این حرارت است که قطعه کار را به شکل لحظه ای ذوب کرده و باعث فرسایش آن می شود. این ذوب لحظه ای را به اصطلاح Burning Away می نامند